高性能膨胀石墨、可膨胀石墨制备技术工艺配方资料精选

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各位读者:大家好!

       自从我公司2000年推出每年一期的石墨新技术系列列新技术汇编以来,深受广大企业的欢迎,在此,我们衷心地感谢致力于创新的新老客户多年来对我们产品质量和服务的认同,由衷地祝愿大家工作顺利!

       石墨产业未来市场前景十分广阔。传统应用领域对石墨消费拉动、新兴领域拓展是石墨产品未来市场的增长点。耐火材料行业是石墨消费的重要领域,镁碳砖对石墨的需求量占我国石墨消费量的近1/3,电动汽车锂电池负极材料,钢铁行业的持续稳定发展将促进石墨产业持续稳定增长。随着高新技术的发展、新材料产业将成为石墨产业新的增长点,高性能石墨导电材料、密封材料、环保材料、热交换材料、石墨烯等新兴材料以及制品产业将会得到快速发展。

       石墨产品需求结构将不断升级,球型石墨、柔性石墨、石墨电极、核石墨等加工产品将成为新的市场热点;利用具有自主知识产权的创新性技术,研究开发优质石墨新材料、广泛应用于能源、环保、国防等领域。未来产品需求专业化程度不断加强,满足下游领域对高性能、专业化石墨材料制品需求将成为发展主流,由石墨原材料向深加工加工及其制品方向发展趋势明显,同时,大力发展节能环保、新能源、生物、高端装备制造、新材料、新能源汽车等战略新兴产业,从而带动石墨产业快速发展。

       本期所介绍的资料,系统全面地收集了到2023年膨胀石墨制备制造最新技术,包括:优秀的专利新产品,新配方、新产品生产工艺的全文资料。其中有许多优秀的新技术在实际应用巨大的经济效益和社会效益,这些优秀的新产品的生产工艺、技术配方非常值得我们去学习和借鉴。
       全国订购热线:13141225688 在线订购!

2024新版《高性能膨胀石墨、可膨胀石墨制造工艺配方精选汇编》

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2024新版《高性能膨胀石墨、可膨胀石墨制造新技术工艺配方精选》

2024新版《高性能膨胀石墨、可膨胀石墨制造新技术工艺配方精选》

        膨胀石墨遇高温可瞬间体积膨胀150~300倍,由片状变为蠕虫状,从而结构松散,多孔而弯曲,表面积扩大、表面能提高、吸附鳞片石墨力增强,蠕虫状石墨之间可自行嵌合,这样增加了它的柔软性、回弹性和可塑性。膨胀石墨是生产柔性石墨板材、各种密封件的优质材料。其耐温范围宽,在-200~3600℃之间,在温、高压或辐射条件下工作,不发生分解、变形或老化,化学性质稳定,被广泛应用于机械、石油、化工、冶金、航海、航空航天、交通等工业领域等。

        本篇专辑收录了到2023年11月前国内外膨胀石墨制造新技术。涉及膨胀石墨及其制备方法、膨胀石墨基复合材料及其制备方法、改性膨胀石的制备方法、高阻燃可膨胀石墨的制备方法、膨胀石墨聚合物复合材料、低温可膨胀石墨、细鳞片膨胀石墨的制备、纳米膨胀石墨高强导电复合材料及其制备方法、采用微波膨化法制备膨胀石墨的方法以及相关制品制造等生产和制造新技术。

        资料包括国内外著名公司、科研单位、知名企业的最新技术全文资料,工艺配方详尽,技术含量高、环保性强是从事高性能、高质量、产品加工研究生产单位提高产品质量、开发新产品的重要情报资料。资料中包括制造原料、配方、生产工艺、产品性能测试及标准、解决的具体问题等等,是企业提高产品质量和发展新产品的重要、实用、超值和难得的技术资料。

【资料页数】737页
【项目数量】77项
【出品单位】国际新技术资料网
【合订本价格】1580元
【邮寄方式】中通(免邮费) 顺丰(邮费自理)
【电子版价格】1360元 (PDF文档  邮件发送)
【联系电话】13141225688 梅兰 (女士)



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        膨胀石墨遇高温可瞬间体积膨胀150~300倍,由片状变为蠕虫状,从而结构松散,多孔而弯曲,表面积扩大、表面能提高、吸附鳞片石墨力增强,蠕虫状石墨之间可自行嵌合,这样增加了它的柔软性、回弹性和可塑性。膨胀石墨是生产柔性石墨板材、各种密封件的优质材料。其耐温范围宽,在-200~3600℃之间,在温、高压或辐射条件下工作,不发生分解、变形或老化,化学性质稳定,被广泛应用于机械、石油、化工、冶金、航海、航空航天、交通等工业领域等。

        本篇专辑收录了到2023年11月前国内外膨胀石墨制造新技术。涉及膨胀石墨及其制备方法、膨胀石墨基复合材料及其制备方法、改性膨胀石的制备方法、高阻燃可膨胀石墨的制备方法、膨胀石墨聚合物复合材料、低温可膨胀石墨、细鳞片膨胀石墨的制备、纳米膨胀石墨高强导电复合材料及其制备方法、采用微波膨化法制备膨胀石墨的方法以及相关制品制造等生产和制造新技术。

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1    一种可膨胀石墨的制备工艺

步骤:1、将浓酸和鳞片石墨按一定比例定量加入到反应釜中,浸泡30min,加双氧水,升温至50℃反应30min;2、将反应后的物料压滤脱酸,滤液回收至浓酸回收罐,脱酸后石墨转移至洗涤罐,洗涤,压滤,烘干;3、将步骤2中回收的酸溶液转移至稀释冷却塔,稀释,稀硫酸与鳞片石墨按照比例转移至反应釜,搅拌均匀,加入高锰酸钾,升温至30~60℃,反应30~45min;4、加水稀释,加入双氧水反应20~30min,压滤,洗涤,烘干,滤液回收。本发明硫酸回收率达到95%,实现对硫酸的回收利用,产物中硫含量低;对洗涤用水进行循环利用,提高了水的利用率,降低成本。


2    一种高膨胀倍率可膨胀石墨的制备方法 

步骤:(1)将石墨和浓硫酸混合,搅拌,备用,其中,石墨和浓硫酸的质量比为1:2?8;(2)向步骤(1)中加入石墨质量为5?15%的双氧水,在温度0?100℃下搅拌10?120min,备用;(3)将步骤(2)得到的反应液进行固液分离,水洗1?5次,每次5min?12h,得到固体物A;(4)将步骤(3)得到的固体物A分散于有机溶剂中处理,处理的时间为5?120min,然后进行固液分离,干燥,得到高膨胀倍率可膨胀石墨。本申请通过使用有机溶剂处理的方法生产的高膨胀倍率可膨胀石墨,污染小、成本低,膨胀倍率高。


3    一种高起膨温度可膨胀石墨及其制备方法 

包括以下步骤:将石墨和插层剂混合均匀,制得混合物;向混合物中加入双氧水,混合反应制得反应物;将反应物进行固液分离,水洗1?5次,得分离物;将分离物进行碱洗,得碱洗物;向碱洗物中加入金属化合物,混合负载10?120min,得负载物,金属化合物的添加量为石墨质量的0.1?10%;将负载物进行固液分离,得固液分离物;将固液分离物干燥,制得高起膨温度可膨胀石墨。本申请制成的高起膨温度可膨胀石墨具有起膨温度高,膨胀倍率大的优点。


4    一种高碳酸性可膨胀石墨的制备方法及系统

包括反应釜和洗涤搅拌罐,在所述反应釜中加入鳞片石墨和硫磺酸、弱酸进行搅拌反应后再次加入氧化剂充分浸泡反应得到天然石墨,所述反应釜中得到的天然石墨输送到所述洗涤搅拌罐中,在所述洗涤搅拌罐中经过多次充分水洗后得到高碳酸性膨胀石墨。本发明制备出一种高碳酸性可膨胀石墨,大大提高了生产出石墨的产量,且生产出来的石墨质量品质更好,更加能够满足现代需求。


5    一种可膨胀石墨及其制备方法和应用  

该方法包括:(1)将天然鳞片石墨和氧化剂进行第一接触反应,得到混合物I;(2)将混合物I和复合插层剂进行第二接触反应,得到可膨胀石墨;复合插层剂为用量重量比为1:0.08?0.43的高氯酸和冰醋酸的组合;天然鳞片石墨、氧化剂、复合插层剂的用量重量比为1:0.08?0.18:2?5。本发明制得的可膨胀石墨起始膨胀温度明显较低,且解决了制备过程中因为高氯酸的加入,导致的排放废液以及膨化后得到的膨胀石墨中氯元素含量较高的问题。在保证膨胀倍数的条件下,降低起始膨胀温度的同时还能环保,对于实际的工业生产具有重大意义。


6    一种膨胀石墨的可控制备方法 

该方法包括:(1)将天然鳞片石墨置于浓硫酸中预处理;(2)将预处理后的天然鳞片石墨持续搅拌,然后逐滴加入双氧水将石墨边缘氧化,使其层间结构打开,进而将硫酸根离子插入石墨层间。(3)将氧化插层处理后的天然鳞片石墨用去离子水清洗多次,然后过滤多次后真空干燥,放到马弗炉里进行高温膨化处理,得到膨胀石墨。通过上述方法氧化插层处理,然后进行高温膨化,制备过程简单,利用化学试剂少,且无高分子试剂成分,很大程度上保留了石墨的原始结构,并且膨胀程度十分均匀,未出现层间断裂的现象,本发明方法适用于大规模制备高品质膨胀石墨。


7    一种膨胀石墨的制备方法 

所述的膨胀石墨的制备方法,其包含如下步骤:将碳化稻壳灰、氧化剂和膨胀剂混合进行反应1~10h,用水淬灭反应,接着将反应产物进行过滤、洗涤以及干燥后即得所述的膨胀石墨。该方法在氧化剂和膨胀剂共同作用下使碳化稻壳灰被膨胀成高质量膨胀石墨;研究表明,以碳化稻壳灰为原料制备得到的膨胀石墨,其作为锂离子电池负极材料时,具有较高的容量以及循环稳定性;此外,本发明所述的方法安全环保、操作简便、制备成本低。


8    一种通过冻干制备可膨胀石墨的方法  

其特征在于:(1)向天然鳞片石墨中加入氧化剂,反应30?180min后用去离子水洗涤3?5次,随后在35?65℃干燥2.5?3.5h;(2)在30?50℃向去离子水中加入碳酸氢铵,配置过饱和的碳酸氢氨溶液;(3)按体积比为1:2?5将步骤(1)制好的氧化石墨,放入过饱和碳酸氢氨溶液中,放入充满二氧化碳的密闭容器中混匀,放冰水浴中超声5?60min;(4)超声结束将其转移至?15~?20℃的冷冻箱中冷冻,随后放到?55~?65℃的真空冷冻干燥箱中冷冻干燥;(5)随后筛分除去未插层的碳酸氢氨,低温?18~10℃密封保存;(6)将插层好的石墨在300~900℃的温度下进行膨化,即可。本发明优点:反应温和、操作安全;产物无毒无污染,产品质量好,符合高端领域使用需求。


9    一种直链烷基改性膨胀石墨的制备方法   

它是要解决现有的膨胀石墨对乳化油或小分子油类吸附能力差的技术问题,本方法:一、将膨胀石墨在碱性溶液中浸泡处理;二、向抽滤得到的固相物中依次加入N?N二甲基甲酰胺、十二烷基异氰酸酯和三乙烯二胺,加热搅拌反应;三、将反应后的混合物过滤、洗涤、真空干燥,得到直链烷基改性膨胀石墨。本发明制备的直链烷基改性膨胀石墨对机油乳化油、苯、正己烷、环己烷和异辛烷的饱和吸附量分别达到70~73mg/g、100~105g/g、82~84g/g、81~86g/g和80~83g/g,10~15min可达到吸附平衡,可用作吸附剂。


10    一种废旧锂离子电池负极石墨制备高性能膨胀石墨的方法

该技术主要以低成本的废旧石墨作为原料,以氯化盐作为插层剂,熔盐法得到氯化盐和石墨的复合材料;将复合材料加入过氧化氢溶液中,利用氯化物对过氧化氢的催化分解作用,分解产生的气体可将石墨层间距扩大,从而得到膨胀石墨,该技术得到的膨胀石墨应用锂/钠离子电池中具有优异的电化学性能。


11    一种膨胀石墨及其制备方法

步骤:(1)保护气氛下,将石墨粉与金属过氧化物和/或碱金属超氧化物进行混合,静置,获得混合后的石墨?金属过氧化物和/或石墨?碱金属超氧化物复合材料;(2)将步骤(1)制得的复合材料放入能与所述金属过氧化物和/或碱金属超氧化物发生反应的液态介质中进行反应,获得已插层石墨;(3)将步骤(2)制得的已插层石墨加热制得膨胀石墨。该制备方法能有效避免膨胀石墨在制备过程中产生硫及硫化物等有害杂质,减少了对环境污染。


12    一种制备膨胀石墨的方法  

采用次氯酸钙为氧化剂,通过控制原料天然石墨的粒径大小、催化剂和氧化剂的用量,以及反应温度和搅拌转速来控制石墨的氧化插层效果。本发明的方法制备的膨胀石墨产品的膨胀体积最高达到580mL/g,可以达到甚至超过高锰酸钾所制备膨胀石墨的膨胀体积和膨胀倍率,显示出优异的导电性能,且产品中杂质离子少,反应废物易于处理,价格低廉等优点。


13    一种可膨胀石墨及其制备方法 

方法包括:将原料石墨混合于第一插层剂,后加入第一氧化剂进行一次氧化插层,获得第一浆液;将所述第一浆液进行压滤洗涤,获得一次插层石墨;将所述一次插层石墨混合于所述第二插层剂,后加入第二氧化剂进行二次氧化插层,获得第二浆液;将所述第二浆液进行洗涤烘干,获得可膨胀石墨;通过两次氧化插层,有效的提高了可膨胀石墨的氧化程度,使得更多的插层剂插入到石墨间层中去。


14    一种低硫高起膨温度的可膨胀石墨及其制备方法和用途 

步骤:(1)在5?40℃条件下,将浓硫酸、天然鳞片石墨和辅助插层剂混合,搅拌30?100分钟后,再在20?50℃条件下,加入氧化剂继续搅拌60?300分钟,静置2?6小时,得到中间产物;(2)将步骤(1)的中间产物、水与添加剂混合,浸渍30?100分钟后,过滤,滤饼反复洗涤,然后50?80℃干燥,得到所述低硫高起膨温度的可膨胀石墨;采用本发明的生产工艺制得的低硫高起膨温度的可膨胀石墨的膨胀倍率、起始膨胀温度极高且硫分含量极低,低硫高起膨温度的可膨胀石墨的硫含量≤300ppm,膨胀倍率为270?310m L/g,起始膨胀温度为280?320℃。


15    一种低热膨胀系数石墨材料及其生产方法   

包括如下按重量百分比配比的组件:煅后石油焦26?30%,煅后沥青焦16?20%,生石油焦10?20%,天然鳞片石墨3?4%,中间相沥青基炭纤维4?7%,高温沥青25?30%,炭黑1?4%,氧化铁0.1?0.5%,石墨烯溶液0.1?0.5%。一种低热膨胀系数石墨材料的生产方法,包括以下步骤:A、原料处理;B、配料混捏;C、等静压成型;D、焙烧。本发明的目的在于解决或至少减轻目前的石墨材料的热膨胀系数较大的问题,提供一种低热膨胀系数石墨材料。


16    制备可膨胀石墨的反应釜及利用其制备可膨胀石墨的方法

通过本方法,可制得含硫量低、膨胀倍数在220~300倍的可膨胀石墨,整个生产过程节约了硫酸的用量,降低了成本,提高了产品品质。


17    低硫可膨胀石墨的制备工艺方法 

包括:步骤一:将浓硫酸与高氯酸制成混合液一,所述浓硫酸与所述的高氯酸的质量比为0.3?0.5:2?3;步骤二:将上述混合液一与高锰酸钾、天然石墨混合,在30?50℃温度下搅拌25?30min,得到混合浆料一;步骤三:所述的混合浆料一经固液分离后得到优等可膨胀石墨一和残余液;步骤四:将上述残余液与浓硫酸、双氧水混合制成混合液二;步骤五:将上述混合液二与天然石墨混合,在30?50℃温度下搅拌35?40min,得到混合浆料二;步骤六:混合浆料二经固液分离后得到合格可膨胀石墨二和废液。本发明工艺耗时短、易于实现工业化生产,提高了酸液的利用率。


18    可膨胀石墨材料及其制备方法和应用  

其包括经碱性缓冲液或酸性缓冲液处理的膨胀石墨。将本发明提供的可膨胀石墨材料可以将膨胀温度控制在130℃?200℃,可控,方便,将其加入钻井液中,在高温老化过程中可以发生膨胀效果,从而更好降低钻井液的滤失性、封堵性。


19    一种无硫膨胀石墨的电化学制备方法    

步骤:对天然鳞片石墨进行电化学氧化插层反应制备无硫可膨胀石墨,其中电化学氧化插层反应的电解液为高氯酸钠和草酸的混合水溶液;然后对上述无硫可膨胀石墨进行膨化处理即可得到无硫膨胀石墨。本发明提供的无硫可膨胀石墨具有良好的可膨胀特性,其制备的无硫膨胀石墨的膨胀容积为260~290mL/g。本发明能充分利用电能,实现天然鳞片石墨常温条件下的电化学氧化插层,本发明以草酸和高氯酸钠为电解液,其为无毒无害的环境友好型电解液,可循环使用,无插层废液的产生,从源头上避免危险废物的产生,消除了环境危害。


20    一种高品质可膨胀石墨及其制备方法和柔性石墨 

可膨胀石墨灰分1%以下,膨胀容积为350?420mL/g,可膨胀石墨膨胀后得到膨胀石墨,膨胀石墨的蠕虫长度在5?40mm,优选地在20?40mm,以0.5mm筛网过筛,筛下碎屑率在10%以下;可膨胀石墨制备方法,通过原料选择和选矿,对石墨的晶型进行保护,二次插层的方法控制插层氧化的程度。本发明解决现有的制备方法制备出的可膨胀石墨膨胀容积低、灰分高,膨胀后膨胀石墨蠕虫品质差、碎屑含量高的问题。


21    一种应用于吸附As的LaCl3功能化膨胀石墨及其制备方法

该应用于吸附As的LaCl3功能化膨胀石墨制备过程中用到的原料如下:1g可膨胀石墨、10mg/ml聚乙烯醇(PVA)溶液1000ml、1.23gLaCl3、5ml25%的氨水、若干份超纯水,包括球磨性膨胀石墨制备、LaCl3改性球磨性膨胀石墨的制备、平衡吸附等温实验、吸附动力学实验和实验结果的分析五大流程,将球磨性膨胀石墨磨成片状,避免了其蠕虫状特性使其漂浮在水面上,片状结构的可膨胀石墨在吸附LaCl3后,制备得到的LaCl3改性球磨性膨胀石墨,与废水中的As具有较强的亲和作用,同时可膨胀石墨具备的细孔结构、微孔发达、比表面积大的特性增加了吸附位点,增强了LaCl3改性球磨性膨胀石墨对水中As的去除。


22    细鳞片高纯膨胀石墨制备方法 

细鳞片高纯膨胀石墨制备方法中,原料采用100目以下的细鳞片石墨原料,第一级纯化和第二级纯化是将石墨加入氢氟酸、盐酸和硝酸反应,经压滤、水洗涤至中性,再用纯水洗涤至无氯根。而最后一级酸化氧化插层则是在第二级纯化后的料渣烘干后得到细鳞片高纯石墨,加入浓硫酸和双氧水氧化插层反应,经压滤、压榨后,纯水浸泡提取,再经压滤、纯水洗涤至中性、压榨工艺,再经过烘干、粉碎、膨化,制得细鳞片高纯膨胀石墨;该工艺不需要使用高锰酸钾作为氧化剂,制得的细鳞片高纯膨胀石墨的纯度可达到99.95%以上,比表面积可达39.63m2/g。


23    一种抗氧化膨胀石墨及其制备方法、用途   

包括采用高锰酸钾作为氧化剂,高氯酸、磷酸、葡萄糖酸、六氟丁醇作为插层剂制备可膨胀石墨;将可膨胀石墨进行膨胀压制以制备膨胀石墨材料;采用抗氧化剂对膨胀石墨材料进行浸渍;烘干,得到抗氧化膨胀石墨材料。本发明提供的一种抗氧化膨胀石墨材料及其制备方法具有环保、成本较低、效率较高,产品抗氧化性强、应用范围广的优点。


24    类球形低膨胀高容量石墨负极材料、制备方法及锂离子电池    

制备方法步骤如下:将富碳物质原料磨粉,得到体积平均粒径D50为0.1~30um一次颗粒A;将一次颗粒A与第一添加剂按照质量比100:0.2~300的比例加入并进行机械分散混合,再加入第二添加剂进行机械均质聚合,第二添加剂与一次颗粒的质量比为0.1~300:100,得到前驱体B;将前驱体B在惰性气氛且控制住400~2000℃温度条件下,热处理反应1~6小时;再在2500~3200℃温度条件下,石墨化处理12~48小时;最后筛分,得到类球形低膨胀高容量石墨负极材料。该方法制得高压实、高容量、低膨胀率的石墨负极材料。


25    一种低膨胀人造石墨制备系统及制备方法   

包括粉碎模组、混合模组、固化模组、石墨化模组以及筛分模组,粉碎模组用于将沥青原料粉碎形成沥青颗粒,混合模组用于将沥青颗粒和表面修饰剂混合并形成嵌有表面修饰剂的沥青的复合结构,固化模组用于对复合结构进行冷却固化,石墨化模组用于对固化完成后的复合结构进行催化石墨化并形成包含低膨胀人造石墨的结晶化混料,筛分模组用于在结晶化混料中筛出低膨胀人造石墨;还提供了一种低膨胀人造石墨制备方法。本发明具有混合效率高、复合结构生成效率高以及复合结构生成效果好的优点。


26    一种可膨胀石墨及其制备方法和生产系统  

方法包括:将原料石墨进行淬火,获得预处理石墨;将所述预处理石墨进行水分脱除,获得待反应石墨;将所述待反应石墨进行可膨胀石墨反应,获得可膨胀石墨;通过将石墨进行淬火预处理,破坏石墨片层结构,增加鳞片石墨的面缺陷,从而增加石墨晶格间的通道,使得更多氧化性酸以及插层剂可以顺着通道进入石墨的内部,加快氧化的反应速率以及提高氧化和插层的效果,进而使得膨胀石墨的倍率提高100倍以上。


27    一种膨胀石墨及其制备方法和应用

步骤:S1:将五氧化二磷、膨胀剂、石墨和硫酸混合反应,制备混合物;S2:将混合物与助膨胀剂混合反应,制得膨胀石墨。本发明提供的方法可以快速合成化学膨胀石墨,耗酸可控,能耗低,实施工艺简单安全,适合大批量生产。本发明中的方法无需加热耗能,在室温条件下即可快速反应,整个膨胀石墨的制备时间可以控制在10分钟内,实施工艺简单安全,适合大批量生产。


28    一种低温无硫、无重金属可膨胀石墨的制备方法    

它涉及可膨胀石墨的制法。它是要解决现有的无硫可膨胀石墨的制备过程需加热、反应时间长、产品含有重金属杂质的技术问题。本方法:将鳞片石墨与高氯酸溶液在温度为?25℃~30℃的条件下混合,得到初级可膨胀石墨;再向其中加入醇,搅拌均匀,得到可膨胀石墨。制备过程不产生废水。此可膨胀石墨在室温下的保质期1年以上,便于运输存储,有利于异地膨化。该可膨胀石墨在420~1100℃膨化,得到无硫、无重金属膨胀石墨,膨化过程不产生烟雾,绿色环保。膨化石墨容积在280ml/g~800ml/g内可控调节,产品的品质优良。可用于石油化工、航空、机械、核工业领域。


29    一种电解法制备可膨胀石墨的生产工艺  

包括以下步骤:(1)选用石墨,硫酸,添加剂a,添加剂b,在电解槽内电流密度为30?70mA/cm2,电解3?6h,制得混合物;(2)将混合物脱酸,制得脱酸后的混合物;(3)采用含有添加剂c的水对脱酸后的混合物进行浸泡水洗2.5?3h,接着脱水,制得脱水后的混合物;(4)将脱水后的混合物在180?200℃下烘干,制得可膨胀石墨。该可膨胀石墨的膨胀倍率极高,可应用于包括密封,聚氨酯、工程塑料、橡胶的阻燃,具有良好的经济和社会效益。


30    一种制备高起始温度可膨胀石墨的生产工艺  

步骤:(1)向硫酸中加入石墨、七水硫酸亚铁、添加剂a,然后混合均匀,制得混合物;(2)向混合物中加入高锰酸钾反应,制得酸性石墨;(3)将酸性石墨进行脱酸,制得脱酸后的石墨;(4)采用含有添加剂b的水对脱酸后的石墨进行浸泡水洗,接着脱水至接近中性,制得脱水后的石墨;(5)将脱水后的石墨烘干,制得高起始温度可膨胀石墨。该高起始温度可膨胀石墨的膨胀倍率极高,可应用于包括工程塑料、橡胶的阻燃,应用效果良好。


31    一种改性膨胀石墨的制备方法 

步骤有:①将可膨胀石墨粉末放入马弗炉中,2~10min后取出备用;②将一部分丙酮、聚合MDI、脂肪醇先后投入反应釜中,搅拌并升温,当温度达45±2℃,反应0.5~1h,得到接枝好的聚合MDI混合液;③将另一部分丙酮、催化剂及步骤①得到的产物,先后加入到步骤②的产物中,边搅拌边升温至沸腾,回流反应1~1.5h;④离心分离出步骤③的固体物,再经离心洗涤、烘干、研磨、过筛后得目标产物。本发明采用聚合MDI与脂肪醇先反应,后再接枝上膨胀石墨,制备出的产品掺入了苯基、酯基以及碳链链锻,其接触角有很大提高,能增加膨胀石墨在高分子材料中的分散性与相容性。


32    一种不用高温膨胀的柔性石墨制备方法  

步骤:(1)将鳞片状石墨与适量浓硫酸与双氧水在≤10℃的环境搅拌均匀混合;(2)将(1)所得混合物在室温条件下静置,得到膨胀石墨;(3)将制备的膨胀石墨在400℃以下的加热炉中0.5?4小时烘烤,得到脱硫后的膨胀石墨,同时将烘后气体冷凝回收硫酸;(4)将脱硫后的膨胀石墨用常规柔性石墨生产线(不含膨胀炉)制备柔性石墨。和传统制备工艺相比,本发明实现了直接用鳞片石墨制备柔性石墨,省却了可膨胀石墨的制备及高温膨胀工序;新方法能回收硫酸,不存在传统工艺中制备可膨胀石墨而出现的含酸废水处理带来的环境污染问题。与传统工艺相比,本发明降低能耗,保护环境,降低成本。


33    天然鳞片石墨常压低温膨胀方法  

在常压、低温(&lt;100℃)下直接获得膨胀体积不小于300mL/g的膨胀石墨,属于无机非金属材料技术领域。具体步骤:1)将50~325目的天然鳞片石墨置于烧杯中,加入插层剂和助剂,用玻璃棒搅拌均匀;2)滴加氧化剂溶液,静置,加热至55~95℃,保温0.5~3h,冷却后洗涤至滤液呈中性,得到膨胀体积不小于300mL/g的膨胀石墨。本方法化学试剂用量少,废液易于处理,能源消耗少,可实现连续化大规模生产。


34    一种高温起膨的可膨胀石墨的制备方法    

要解决现有方法制备的可膨胀石墨无法兼顾高起膨温度和高倍率的问题。制备方法:将鳞片石墨与插层剂混合,然后加入氧化剂及辅助氧化剂,洗涤,再加入中和剂,最后烘干。本发明用于高温起膨的可膨胀石墨的制备。


35    一种无排放可膨胀石墨的制备方法及无硫膨胀石墨的无烟制备方法 

它是要解决现有的可膨胀石墨制备过程废水排放多和可膨胀石墨膨化时烟雾大、污染环境的技术问题。可膨胀石墨制法:将鳞片石墨与高氯酸水溶液混合搅拌均匀,得到无排放可膨胀石墨。膨胀石墨制法:装配由膨化炉、导气管、吸收池、排气管和风机组成的膨化装置;再将无排放可膨胀石墨加入乙酸溶液或丙酸溶液混合均匀后加入膨化炉中膨化,得到无硫膨胀石墨。该膨胀石墨中无硫、无氮,也不含锰或铬等重金属杂质,产品纯净。膨化过程中不产生浓烟雾,工作环境清洁,无污染。膨胀石墨可用于石油、化工、航空、机械、核工业领域。


36    一种可膨胀石墨制备装置及其电化学插层方法  

该装置包括包裹口袋、电极、直流稳压稳流电源、快插接头、横梁、电解槽、循环冷却装置、热电偶、第一伺服电机、支撑框架、第二伺服电机;该方法包括化学电解液的配制、天然鳞片石墨的灌袋、电极的装配及电化学插层准备、电化学插层处理、插层化合物的处理;本发明可对天然鳞片石墨高效插层制得可膨胀石墨,所制可膨胀石墨在微波膨化和高温膨胀过程中,无烟雾和刺激性气体产生,其膨胀倍率可达200?300mg/L;该方法可从源头上解决可膨胀石墨制备涉及的生产安全和环境污染问题,其能积极推进可膨胀石墨规模化制备和工程应用,市场应用前景广阔。


37    一种新型磁性膨胀石墨的绿色制备方法  

该发明的目的为解决高性能吸波材料以及水污染吸附磁性材料空缺的问题。磁性可膨胀石墨具有发达网络状空隙结构和大的比表面积,因此有非常良好的吸附性能,可以吸收电磁波,也可在水中吸附污染物,吸附水污染物达到饱和之后,可通过电磁铁或其他磁性方式从水体中将其全部吸出,有效解决了以往活性炭等水体污染物吸附材料在水中难以去除,造成的“二次污染”问题。本次制备的磁性膨胀石墨所用原料为含金属铁离子的无机盐、弱有机酸、有机醇溶剂以及弱碱,首先通过酯化交联反应制备出凝胶前驱体,然后通过液相溶胶?凝胶过程可以很容易得到高粘度的凝胶,凝胶内有大量气体,通过快速退火技术,就可发生“化学吹制”过程,使凝胶膨胀生成二维纳米薄片状的磁性膨胀石墨。


38    一种利用天然细鳞片制备无硫膨胀石墨的方法 

包括如下步骤:石墨插层制备:采用天然细鳞片石墨为原料,经第一次干燥后,在常温常压下将氧化剂和插入剂与天然细鳞片石墨进行混合至饱和状态,形成石墨插层化合物;洗涤处理:将石墨插层化合物过滤,用去离子水反复洗涤,直到洗涤溶液的PH值达到6,得到样品,将样品置于烘箱中经第二次干燥;制备:将第二次干燥后的样品在马弗炉中高温膨胀反应一定时间,再冷却至室温,即得到膨胀石墨。本发明使用简单的化学插层方法,该过程不涉及高温高压的过程,操作安全,无危险性。通过改变作为氧化剂的双氧水和浓磷酸的体积比,采用了环保插入剂??鞣酸,可调节膨胀石墨烯的形貌和膨胀率。


39    一种膨胀石墨的制备方法 

具体是将氧化剂和插层剂与石墨按照摩尔比是1:1:50的比例混合搅拌均匀后,先通过常压低温静置,再进行高温高压处理后达到石墨膨胀的工艺。相比之前的生产方法,该方法操作简单,生产成本低,产生三废少,产品收率高。


40    一种纳米石墨的制备方法  

采用电解的方法将活泼金属离子注入石墨层中并还原为金属,然后将电解后的石墨投入到无机物或有机物等溶剂中反应产生氢气,石墨层中的活泼金属瞬间产生的强大的氢气压力将石墨爆开,获得结构完美的纳米石墨。


41    一种柔性膨胀石墨及其制备方法和应用   

所述制备方法为:先将石墨在膨胀剂的作用下得到膨胀石墨,所得膨胀石墨表面具有褶皱结构;然后将所得膨胀石墨经剥离得到柔性膨胀石墨。本发明可制得柔性膨胀石墨,并且其可用于制备膨胀石墨薄膜或片材或与热塑性树脂共混制备导热和/或导电复合材料。


42    快速制备膨胀石墨方法、湿法剥离制备石墨烯方法  

包括步骤:将鳞片石墨和浓硫酸混合均匀,然后加入膨胀剂,再加热以使石墨快速膨胀,得膨胀石墨,其中,鳞片石墨的质量为浓硫酸质量的2~40%,鳞片石墨与膨胀剂的质量比为1:0.5~20。所述制备石墨烯的方法包括步骤:洗涤膨胀石墨,然后加水得膨胀石墨悬浮液;向膨胀石墨悬浮液中加入分散剂,然后进行剥离分散,得石墨烯悬浮液。本发明的有益效果可包括:制备工艺流程短,生产能耗低,成本低,制备过程中无有害气体产生;所获得的石墨烯结构破坏程度低,结构更为完善,电学性能优异。


43    一种压缩膨胀石墨导热材料及其制备方法    

通过对膨胀石墨在不同压力下进行三维压轧得到密度为2.01?2.08g/cm3的压缩膨胀石墨导热材料,本发明制备的压缩膨胀石墨导热材料导热性能优异,并且制作工艺简单,不添加任何添加剂,成本低廉,应用广泛。


44    一种无硫高倍率可膨胀石墨及其制备方法   

该制备工艺是以高纯鳞片石墨为原料,加入高锰酸钾,硝酸钠,乙酸,在一定的温度条件下发生化学反应,反应完全后,洗涤过滤,干燥,即可得到无硫高倍率可膨胀石墨。该发明使用一种简单的工艺方案,制备出高质量的无硫高膨胀倍率的可膨胀石墨,克服了现有可膨胀石墨含有硫酸的缺点。制备的可膨胀石墨经过测定,膨胀倍率为300?370倍,硫含量在10ppm以下。其中反应的废酸经过过滤可以二次利用,减少对环境的污染,提高酸的利用率和减少洗涤水的利用。


45    一种制备低硫含量的可膨胀石墨的方法  

采用特定的环境友好型温和氧化剂替代现用的高污染强氧化剂及采用特定的酸性含磷化合物进行二次氧化插层,不仅实现对天然鳞片石墨的氧化插层和提高了可膨胀石墨的膨胀率,而且较少对天然鳞片石墨片的层结构的破坏及大幅度降低了可膨胀石墨的含硫量。本发明所提供的制备低硫含量的可膨胀石墨的方法是一种对环境友好(“绿色”)的可膨胀石墨的制备方法。


46    一种膨胀石墨的制备方法

第一混合溶液,包括高锰酸钾、高氯酸和磷酸;在鳞片石墨中加入所述第一混合溶液,20℃~45℃搅拌反应15min~35min,得到第一混合体系;配置第二混合溶液,包括氯酸钠、高氯酸和硝酸;在所述第一混合体系中加入所述第二混合溶液,20℃~45℃搅拌反应5min~15min,得到第二混合体系;将所述第二混合体系过滤取固体,并洗涤至洗液为中性,得到初产物;将所述初产物置于850℃~1000℃环境中灼烧至体积不再变化,得到所述膨胀石墨。所述的膨胀石墨的制备方法,不但使得石墨氧化更彻底、插层效率更高,制备的膨胀石墨的膨胀倍率可达500ml/g~700ml/g;而且步骤简单、能够实现连续反应、生产周期短,适合工业化生产。


47    一种膨胀石墨的制备方法 

包括如下步骤:配置第一混合溶液,包括氯酸钠、高氯酸和磷酸;在鳞片石墨中加入所述第一混合溶液,20℃~45℃搅拌反应15min~35min,得到第一混合体系;配置第二混合溶液,包括高锰酸钾、高氯酸;在所述第一混合体系中加入所述第二混合溶液,20℃~45℃搅拌反应5min~15min,得到第二混合体系;将所述第二混合体系过滤取固体,并洗涤至洗液为中性,得到初产物;将所述初产物置于850℃~1000℃环境中灼烧至体积不再变化,得到所述膨胀石墨。所述的膨胀石墨的制备方法,不但使得石墨氧化更彻底、插层效率更高,制备的膨胀石墨的膨胀倍率可达500ml/g~700ml/g;而且步骤简单、能够实现连续反应、生产周期短,适合工业化生产。


48    一种可膨胀石墨生产系统   

该系统可以实现可膨胀石墨的连续生产以及废水的循环利用,不需要人工进行冲洗,效率比较高。优选的方案中,设置的搅拌叶轮,可以对洗涤槽进行充分搅拌,实现比较好的洗涤效果。设置的活性炭过滤器,可以对污水进行初步处理。螺旋输送机的出料端设置的挡板网,对脱水后的可膨胀石墨形成挤压,可以将块状的石墨打碎。


49    一种常温一步制备膨胀石墨的方法 

步骤:(1)将浓硫酸与过碳酸钠以及无水硫酸铜超声混合均匀,制成混合液;所述浓硫酸:过碳酸钠:无水硫酸铜的体积质量比为:1~15:1~10:0.5~5;(2)按照每1mL混合液加入0.067~1g石墨的比例,将石墨与步骤(1)的混合液搅拌后常温静置1h~24h,即得到的膨胀石墨。本发明实现了插层与膨胀的同步进行,大大简化了膨胀石墨的制备过程;所引入的酸量较少,仅是传统酸量的20%?30%,且无需中间水洗过程,极大降低了废液量的排放,绿色环保;整个制备过程在常温下完成,无需经过高温或辐照处理即可制得膨胀石墨,耗能少。


50    一种优化配比插层剂的可膨胀石墨制备方法  

采用具有阻燃特性的三价铁盐作为辅助插层剂,通过插层反应与石墨耦合,制备复合型的可膨胀石墨。并在多次实验的基础上优化了石墨材料与氧化剂、插层剂与辅助插层剂的配比。最终制得起始膨胀温度为160℃,膨胀容积为578mL/g的可膨胀石墨。实验表明,三氯化铁的插入一方面可以替代部分硫酸而降低硫含量。同时可以提高产物的膨胀性能,改善其起始膨胀温度,可膨胀石墨阻燃效果和材料延展性良好,可用作阻燃材料向易燃材料中添加。


51    一种室温一步制备膨胀石墨的方法   

其主要是将浓硫酸与过硼酸钠搅拌充分混合均匀,制成均匀混合液;然后按照每1ml混合液加入0.05~1g的石墨的比例,将石墨加入混合液中,并将其搅拌均匀后室温下静置1~24h,即得到蠕虫状膨胀石墨。本发明简化了膨胀石墨制备的流程,仅需一步即可实现膨胀石墨的制备;所用的酸量较少,仅为传统方法用酸量的25%左右,且省去了离心水洗过程,更加绿色环保;膨胀石墨的制备过程在室温下即可完成,无需高温或者辐照处理即可得到所需的膨胀石墨。


52    一种高目数无硫膨胀石墨的低成本大规模生产工艺    

包括以下步骤:(1)石墨的酸活化:在低于15℃的釜内将高目数鳞片石墨粉与双氧水、浓硝酸混合进行充分氧化,脱酸得到酸化石墨;(2)有机酸插层:酸化石墨中加入有机酸进行插层反应,并脱酸;(3)清洗和干燥:加入清洗液清洗后脱清洗液;把得到的石墨湿粉送入连续干燥设备干燥,得到产品。由本发明的方法制备的膨胀石墨膨胀倍数较高,并且不含硫,制备成本较低,能够应用于大规模的生产。


53    一种混合膨胀石墨的制备方法 

以微晶石墨和鳞片石墨为原料,进行球磨,然后将球磨混合料置于马弗炉中在惰性气氛下煅烧活化,然后将活化后的混合料进行化学插层处理,得可膨胀混合石墨;将可膨胀混合石墨放入石墨膨胀炉中在800~900℃进行膨胀,得微膨石墨材料。本发明制得的微膨石墨材料为鳞片石墨片层之间夹杂着絮状微晶石墨的结构,这种鳞片石墨片层之间夹杂着絮状微晶石墨的结构更有利于电子间的传导,也更有利于离子的吸附,有利于后续膨胀石墨的改性研究,同时这种结构兼具鳞片石墨和微晶石墨的优点,克服了膨胀鳞片石墨取向性差、膨胀微晶石墨膨胀倍数低等缺点。


54    微晶石墨膨涨工艺    

包括以下步骤:步骤一、取微晶石墨原料研磨至粒度为50目的微晶石墨粉体;步骤二、按照质量比配置插层剂溶液后,将步骤一中的微晶石墨粉体混合均匀至插层剂溶液中;步骤三、按照质量比混入氧化剂,且反应时间大于60min;步骤四、对步骤三后的混合反应物依次进行抽滤、冲洗、烘干,而后膨化获得膨胀石墨;因为天然微晶石墨一般呈微晶集合体,天然微晶石墨的晶体粒径小于1μm,只有在电子显微镜下才能观察到其晶形,所以本发明针对天然微晶石墨,通过选用适合微晶石墨的插层剂与氧化剂,以及之间的配比多微晶石墨进行膨化处理,提高微晶石墨产品的附加值和科技含量,同时让微晶石墨产业的发展前景更宽广。


55    一种微晶石墨制备二次膨胀微晶石墨的方法   

以微晶石墨为原料,进行第一次化学插层处理,然后对插层处理后的产物进行过滤、洗涤和干燥,得一次可膨胀微晶石墨,800℃下在石墨膨胀炉内对所得可膨胀微晶石墨采用高温膨胀法进行膨化得一次膨胀微晶石墨;然后以一次膨胀微晶石墨为原料,进行第二次化学插层处理,对插层处理后的产物进行过滤、洗涤和干燥,得二次可膨胀微晶石墨,900℃下在石墨膨胀炉内对二次可膨胀石墨采用高温膨胀法进行第二次高温膨化,得二次膨胀微晶石墨。本发明能制备高倍数、无硫、生产周期短、能大批量制备200~300倍数的二次膨胀微晶石墨材料。


56    一种膨胀石墨及其制备方法  

采用最佳的膨胀温度,并围绕膨胀温度通过对原料以及工艺参数的控制可有效提高产品的稳定性,从而实现大规模制备膨胀倍数可控、并且稳定的膨胀石墨,膨胀倍数为200~300,孔径为30~100nm,碳含量稳定。本发明对进料口、出料口的温度的限定,形成了温度区间;并且通过设置投料速度、风速来控制膨化时间,再通过风速来实现分离收集,实现大规模制备,并且无需惰性气体保护,即可防止膨胀温度过高会使石墨高温氧化,从而降低石墨的膨胀体积。


57    一种微晶石墨制备膨胀微晶石墨的方法  

以微晶石墨为原料,进行第一次化学插层处理,得一次可膨胀微晶石墨,然后对一次可膨胀微晶石墨再次进行第二次化学插层处理,得二次可膨胀微晶石墨,900℃下在石墨膨胀炉内对所得二次可膨胀微晶石墨采用高温膨胀法进行膨化得膨胀微晶石墨。本发明能制备高倍数、无硫、生产周期短、能大批量制备200~260二次膨胀微晶石墨材料。


58    一种微晶石墨制备二次膨胀微晶石墨的方法 

以微晶石墨为原料,进行第一次化学插层处理,然后对插层处理后的产物进行过滤、洗涤和干燥,得一次可膨胀微晶石墨,800℃下在石墨膨胀炉内对所得可膨胀微晶石墨采用高温膨胀法进行膨化得一次膨胀微晶石墨;然后以一次膨胀微晶石墨为原料,进行第二次化学插层处理,对插层处理后的产物进行过滤、洗涤和干燥,得二次可膨胀微晶石墨,900℃下在石墨膨胀炉内对二次可膨胀石墨采用高温膨胀法进行第二次高温膨化,得二次膨胀微晶石墨。本发明能制备高倍数、无硫、生产周期短、能大批量制备200~287倍数的二次膨胀微晶石墨材料。


59    一种膨胀石墨的制备方法 

步骤:配置包括高锰酸钾、高氯酸和硝酸、醋酸的混合酸液,比例为(0.3?0.85)g:(2~6)mL:(0.8~2.5)mL:(0.5~2)mL;在鳞片石墨中加入所述混合酸液,20℃~55℃搅拌反应15min~35min,得到第一混合体系;在所述第一混合体系中再次加入所述混合酸液,20℃~45℃搅拌反应5min~15min,得到第二混合体系;将所述第二混合体系过滤取固体,并洗涤至洗液为中性,得到初产物;将所述初产物置于40℃~65℃烘箱中烘干,得到可膨石墨;将可膨石墨置于850℃~1000℃环境中灼烧至体积不再变化,得到所述膨胀石墨。所述的膨胀石墨的制备方法,步骤简单、能够实现连续反应、生产周期短,适合工业化生产。


60    一种膨胀石墨的制备方法

步骤:在鳞片石墨中加入第一混合溶液,20℃~45℃搅拌反应15min~35min,得到第一混合体系;所述第一混合溶液包括氯酸钠、高氯酸;在所述第一混合体系中加入第二混合溶液,20℃~45℃搅拌反应5min~15min,得到第二混合体系;所述第二混合溶液包括高锰酸钾、高氯酸;将所述第二混合体系过滤取固体,并洗涤至洗液为中性,得到初产物;将所述初产物置于850℃~1100℃环境中灼烧至体积不再变化,得到所述膨胀石墨。所述的膨胀石墨的制备方法,通过分步插层的方法制备,使得氧化更彻底,插层效率更高,制备的膨胀石墨的膨胀倍率可达500ml/g~800ml/g;步骤简单、能够实现连续反应、生产周期短,适合工业化生产。


61    一种环保可发性可膨胀石墨阻燃性聚苯乙烯珠粒的制备工艺  

制备了纤维素纳米晶体CNCs颗粒并用琥珀酸酐改性使具备疏水性。其次在苯乙烯中添加聚苯乙烯从而提高了可膨胀石墨在苯乙烯中的分散性,同时制备了双核氧桥联的钛化合物苯乙烯聚合催化剂。最后添加了纳米级二氧化硅颗粒,该颗粒与改性后的纤维素纳米晶体CNCs形成良好的协同作用,稳定了乳液中的微小水珠使得发泡均匀。同时以水作为发泡剂代替了传统的戊烷发泡剂所以对环境友好。


62    一种膨胀石墨/碳/硅/碳复合电极材料及其制备方法、电极极片    

先将碳源和膨胀石墨混合进行一次碳化,使膨胀石墨得到分布均匀且结构稳定的孔隙结构,以解决硅材料分散性较差,难以均匀分散的问题,同时不易破坏膨胀石墨的孔隙结构,还能为硅材料在嵌锂后发生膨胀提供结构坚固稳定的容纳空间,减少硅材料因体积膨胀造成活性物质快速粉化和脱落的风险。此外,在完成硅材料的掺杂后,还进行了二次碳化才形成膨胀石墨/碳/硅/碳复合电极材料,二次碳化有利于封闭膨胀石墨的孔隙,进一步提高膨胀石墨的结构稳定性,还能防止电解液大量进入到膨胀石墨中破坏其结构,影响电池极片的导电性能。


63    一种膨胀石墨/聚酰亚胺-聚醚砜复合双极板及其制备方法   

将聚酰亚胺和聚醚砜与膨胀石墨过湿法混料,得到混合物料;将混合物料依次通过干燥、模压和固化,即得具有高抗弯强度和高电导率的膨胀石墨/聚酰亚胺?聚醚砜复合双极板,能够克服现有传统复合石墨双极板存在易脆断、氢气透过率高等缺陷。


64    一种可膨胀石墨/植酸复合阻燃剂及其制备方法、应用    

可膨胀石墨表面负载有植酸层,植酸层表面接枝有对氨基苯磺酸层,其中,植酸层中植酸与镍离子螯合。本发明还公开了上述可膨胀石墨/植酸复合阻燃剂的制备方法,包括如下步骤:将溶液A与植酸水溶液混匀,进行一次反应,固液分离得到中间物;将中间物与对氨基苯磺酸水溶液混匀,进行二次反应,固液分离得到可膨胀石墨/植酸复合阻燃剂;其中,溶液A为含有可膨胀石墨、镍离子和硅烷偶联剂的溶液。本发明还公开了一种低烟阻燃聚合物,其原料包括:聚合物、二乙基次磷酸铝和上述可膨胀石墨/植酸复合阻燃剂。本发明具有良好的阻燃性,并且抑烟性能良好。


65    一种膨胀石墨蠕虫与树脂预聚体材料的制备方法及应用  

包括以下步骤:步骤一、由天然鳞片石墨经氧化插层、高温膨胀得到膨胀石墨蠕虫;步骤二、在&lt;1.6MPa的连续流动的干燥空气中,向膨胀石墨蠕虫喷洒树脂粉体,经气流搅拌使膨胀石墨蠕虫与树脂粉体均聚混合,预压制成型得到密度为0.02?1.8g/CC的预聚体材料,树脂粉体以颗粒状态存在预聚体材料中,树脂的质量占预聚体材料总质量的3%?45%。本发明采用干法混合工艺,制备过程中树脂以微粉形态参与混合,无需溶剂,操作环境友好,不会因溶剂产生次生环境污染。本发明所制得的预聚体材料,适合用于制备储能液流电池双极板、燃料电池双极板以及电池壳体的高强度散热板。


66    一种膨胀石墨/硅/碳复合电极材料及其制备方法与应用   

包括以下步骤:将硅纳米颗粒进行表面羟基化处理后清洗、干燥,得到羟基化硅纳米颗粒;将膨胀石墨、羟基化硅纳米颗粒加入分散剂中均匀分散,得到分散液;将碳源加入分散液中搅拌均匀,浓缩,得到分散浆料;将分散浆料干燥得到复合材料前驱体,对复合材料前驱体进行热处理,得到膨胀石墨/硅/碳复合电极材料。制得的膨胀石墨/硅/碳复合电极材料中,由于膨胀石墨的高导电性能够很好的将电子传导到单质硅上,提高其导电性,又能有效抑制硅的体积膨胀并将硅与电解质隔离,充分发挥硅的高容量特性,提高其稳定性,适合作为电池的电极材料。


67    一种镀镍膨胀石墨-Cu复合材料及其制备方法与应用    

所述镀镍膨胀所述制备方法包括以下步骤:(1)将鳞片石墨进行氧化插层处理,然后再经高温处理得到膨胀石墨;(2)将膨胀石墨进行自催化镀预处理,将自催化镀预处理后的膨胀石墨置于镀液中,经自催化反应后得到镀镍膨胀石墨;(3)将镀镍膨胀石墨与铜粉混合均匀,然后经冷压成型得到胚体,将胚体进行烧结处理后得到所述镀镍膨胀石墨?Cu复合材料。本发明通过控制膨胀石墨的膨胀程度以及对膨胀石墨进行镀镍处理,然后与铜粉复合制备得到具有互锁结构的镀镍膨胀石墨?Cu复合材料,有效提高了铜基体与石墨片层之间的结合力,从而极大地提高了石墨?Cu复合材料的力学性能以及耐摩擦性能。


68    一种复合可膨胀石墨锂电池负极材料及其制备方法

采用电化学沉积法,以碳布或者泡沫镍作为电沉积基底,碳棒为对电极,以Ag/AgCl为参比电极,在含有ZIF反应物和可膨胀石墨粉末的溶液中进行电沉积,经高温淬火处理得到以MOFglass为离子导体填充物的可膨胀石墨负极材料,该结构可有效抑制EG片层的团聚,离子导电率高,孔道结构丰富,有利于锂离子的传输,提高了锂离子电池的电化学性能。本发明提供的制备工艺步骤简单,操作方便,能够显著降低复合材料的制备成本,可实现大规模工业化生产。


69    一种具有各向异性热导率的膨胀石墨基复合相变材料及其制备方法 

通过复合不同相变材料的质量百分比和调控压实密度的方法,将不同质量分数的膨胀石墨与相变材料复合并以不同的压实密度成型制备的复合相变材料块体在轴向和径向上热导率同时得到强化,在两个方向上热导率的强化程度不同(同时径向热导率的强化程度高于轴向热导率的强化程度),显示出了热导率的各向异性,为后续复合相变材料热导率各向异性的调控研究奠定了基础。本发明还可通过在无机水合盐?膨胀石墨基复合相变材料中添加不同石墨膜含量的方法同时强化复合相变材料块体在轴向和径向上的热导率。


70    一种提高测试精度的石墨热膨胀系数测试方法

步骤:标样放置→炉腔到位→预处理→标准品测试→炉腔切换→样品测试,通过先对标准样品进行测试,获得测试结果与标准样品已知的真实热膨胀值进行对比获得测试仪的误差值,再对待测石墨棒进行热膨胀测试,将获得的测试结果与误差值进行校准,获得更为精准石墨热膨胀测试的测试值,解决炉体及支架等膨胀带来的对测试结果影响的技术问题。


71    一种带正电荷的膨胀石墨正极材料及其制备方法和应用  

该膨胀石墨正极材料,所述膨胀石墨正极材料由不规则的石墨烯薄片组成,通过控制研究了不同浓度的表面正电荷荷的PDDA?EG材料对电池电化学性能的影响,能够使AlCl&lt;subgt;4&lt;/subgt;&lt;supgt;?&lt;/supgt;更好的可逆脱嵌,获得较好的电化学性能。


72    一种表面陶瓷膜膨胀石墨材料及其制备方法 

该制备方法具体包括:采用可膨胀石墨制备膨胀石墨后,使用乙酸石竹烯酯对聚硅氧烷进行改性,然后将改性聚硅氧烷喷涂在膨胀石墨表面,经过高温预陶瓷化、铺料、轧制、完整陶瓷化,制得表面陶瓷膜膨胀石墨。该方法制备的表面陶瓷膜膨胀石墨具有良好的力学性能、耐磨性能及抗氧化性能,且具有更优的热导率。


73    三维膨胀石墨基相变复合材料、其制备方法及应用   

该复合材料包括复合基材及包覆在其表面的耐磨层,复合基材包括三维膨胀石墨骨架和填充在其中的改性有机相变材料;三维膨胀石墨骨架中包含多孔碳材料,改性有机相变材料由有机相变材料经改性剂改性得到。本发明使改性有机相变材料填充在三维膨胀石墨骨架中,三维的膨胀石墨骨架相互连接且贯穿于改性有机相变材料中,耐磨材料包覆在最表面,使得复合材料具有更高的相变温度和更优良的导热性能;本发明的三维膨胀石墨基相变复合材料同时具有相变温度高、热扩散系数高、储热效果好、防渗漏效果好的特性,而且无毒无害,成本低,适合批量化生产,具有广阔的应用前景。


74    一种复合型膨胀石墨匀质板及其制备方法 

原料:改性聚苯乙烯泡沫颗粒50?60份、硅酸盐水泥90?100份、玻化微珠颗粒40?50份、可再分散乳胶粉1.0?2.0份、羟丙基甲基纤维素0.5?1份、聚丙烯纤维0.1?0.3份、水220?240份;制备步骤如下:在模具底部平铺一层耐碱玻纤网络布,将改性聚苯乙烯泡沫颗粒、玻化微珠颗粒和1/2质量水混合搅拌后加入硅酸盐水泥、可再分散乳胶粉、羟丙基甲基纤维素、聚丙烯纤维和剩余水,继续搅拌后摊铺于模具中,振捣密实,在上表面压入一层耐碱玻纤网络布,用塑料薄膜覆盖养护即可,本发明制备的匀质板具有良好的保温性能、力学性能和阻燃性能。


75    一种由废旧锂离子电池石墨负极制备膨胀石墨的方法  

该方法包含以下步骤:1、废旧锂离子电池的放电、拆解、正负极分离、石墨分离;2、步骤1中得到的石墨在惰性气体下进行热解;3、步骤2中热解后的石墨进行酸溶除去杂质;4、步骤3中除杂后的石墨与大分子有机物或聚合物在高压反应釜中进行插层反应;5、步骤4中插层后的石墨超声处理后洗涤、烘干,得到膨胀石墨,该方法流程短,方法简单,能够得到膨胀倍率高的膨胀石墨,易于实现工业化,使得锂离子电池回收更彻底,减少了资源浪费的现象。


76    一种利用坩埚废料制备低膨胀高倍率石墨负极材料的方法    

首先将坩埚废料顺次进行粗破、粉碎,得到粉碎的坩埚废料,再将粉碎的坩埚废料进行球形化处理之后和沥青混合,在保护气氛中进行造粒,得到的二次颗粒在保护气氛中进行碳化处理,最后将碳化物料顺次进行筛分、混合、除磁,即可制得低膨胀高倍率石墨负极材料。本发明采用小粒径整形物料与沥青混合后进行二次造粒,既降低了坩埚整形物料的比表面积又实现了二次颗粒结构,既解决了高比表面积带来的低首效、循环差的问题,又达到了降低膨胀、提高倍率性能的目的。


77    一种采用连续轰爆释压技术制备膨胀石墨的方法    

包括:(1)混料:将石墨粉加入适量极性溶剂中形成固液混合物,搅拌均匀;(2)造粒:将步骤(1)所得物料加入粘接剂,搅拌成浆状后制成直径1cm的球形颗粒;(3)干燥:将步骤(2)所得物料干燥至水分含量1?5%;(4)连续轰爆:将步骤(3)所得物料置入密闭容器中并通入饱和水蒸气使其升压至0.5?2.5MP,保压50?180s后在87个毫秒内释压至大气压;将物料连续进行多次轰爆释压处理;(5)分离干燥:将步骤(4)所得物料进行分离、干燥,得到膨胀石墨。本发明无需添加强氧化剂,避免了对环境的污染;易于操作,适合工业化生产。

购买理由

高密度高强度石墨国内外研发现状

    美国POCO Graphite Inc 利用超细粉石墨材料在2500℃以上,压力作用下的蠕变特性,成功开发再结晶石墨。再结晶石墨是在高温高压下使多晶石墨晶粒长大并走向排列而得到的高密度材料,石墨体内的缺陷(砂眼、裂纹等)消失,体积密度可达到1. 85-2.15g/cm3


   日本住友金属公司用MCMB 成功研制体积密度1.98-2.00g/cm3高密度各向同性石墨。日本无机材料研究所在沥青的苯不溶物添加油和1, 2一苯并菲等高沸点有机化合物,加热至350-600,制成粒径>1-100 的MCVIB 在4MPa的成型压力下成型,石墨化后得到高密度各向同性石墨。


  揭斐川电气公司用B阶缩合稠芳多核芳烃(COPNA)树脂为原料,在200 模压成型,固化后,再在400-500的条件下和非氧化性气氛中热压处理,经过后续工作得到高石墨化、导热性和导电性俱佳的高强高密(1. 85g/cm3) 石墨材料。


与发达国家相比还有很大差距

      然而,尽管天然石墨是中国的优势矿物资源,储量、产量、国际贸易量均居世界前位,但中国的石墨产业布局严重畸形的局面却亟待改变。民进中央长期调研发现,长期以来国内石墨产业矿产资源资料落后,生产品级划分不严,浪费严重,基本上处于采选和初加工阶段,技术严重落后,产品绝大部分为普通中高炭矿产品。值得注意的是,日、美等发达国家将天然石墨作为战略资源,却利用中国的廉价原料,深加工成能够在电子、能源、环保、国防等领域应用的先进石墨材料,以极高的价格占领国际市场并返销中国。


      我国石墨主要出口国家分别是美国、日本、韩国、德国等,每年出口量占世界各国总出口量的80%以上。日本是全球最大的石墨进口国,其中98%从我国进口,美国天然鳞片石墨完全依靠进口,其中48%来自我国。我国石墨初级产品的出口国又恰恰是我国高附加值石墨产品的进口国。在我国大量出口石墨初级产品的同时,美、日、韩等发达国家却早早把石墨列为战略资源,严格控制开采,以采代购



高纯石墨    发展高附加值石墨制品的关键

       中国生产的天然石墨产品中,绝大部分是最初级的加工产品。这些初级加工产品,都面临着产能过剩的问题,而产能过剩又压制了价格。伴随初级产品出口为主,中国石墨的高附加值产品研发和生产则明显缺失,随着科学技术的不断进步,高纯微细石墨的用途越来越广。普通的高碳石墨产品已不能满足原子能,核工业的飞速发展急需大量的高纯石墨。


       据2011年不完全统计,中国高纯石墨年需求量约为20万吨左右。国外以其技术优势在高纯石墨方面占据领先地位,并在石墨高技术产品方面对中国进行禁运。目前中国高纯石墨技术只能勉强达到纯度99.95%,而99.99%乃至以上的纯度只能全部依赖进口。2011年,中国天然石墨产量达到约80万吨,均价约为4000元/吨,产值约为32亿元。目前,进口99.99%以上高纯石墨的价格超过20万元/吨。其进出口由于技术壁垒导致的价差非常惊人


加强技术研发,提高产品质量

       高密度高强度石墨较传统石墨除了具有高密度,高强度的强度外,还具有良好的热稳定性。良好的热稳定性是使石墨高温使用中抗氧化性能大幅度提高,特别在模具行业,比传统石墨可延长20-50% 的寿命        


       对于中国石墨行业而言,技术进步是其发展的重心和关键。许多国家,尤其是一些发达国家,不断致力于提高技术水平来开发石墨新产品和新用途,甚至由于多年积累,已经形成寡头垄断的态势。例如氟化石墨主要由美、日、俄生产;膨胀石墨主要由美、日、德、法等国垄断;其中高纯膨胀石墨只有日本生产。


        近几年,我国涌现出许多石墨新技术和优秀科技成果,高纯石墨材料开发与应用取得了可喜的进步。只有不断依靠技术创新提高企业核心竞争力作为生存发展之道,不断培育技术人才,加大科技投入,提高科技转化、创新能力,才是石墨企业发展的根本。  为帮助国内石墨生产企业提高产品质量,发展高端产品,我们特收集整理精选了本专集资料。






    


    

内容介绍

?                       石墨提纯 现有工艺存在缺陷


?? ? 随着技术的不断发展,通过选矿工艺得到的鳞片状高碳石墨产品己不能满足某些高新行业的要求,因此需要进一步提高石墨的纯度。目前,国内外提纯石墨的方法主要有浮选法、酸碱法、氢氟酸法、氯化焙烧法、高温法等。其中,酸碱法、氢氟酸法与氯化焙烧法属于化学提纯法,高温提纯法属于物理提纯法   


       1、 浮选法:是利用石墨的可浮性对石墨进行富集提纯,适应于可浮性好的天然鳞片状石墨,石墨原矿经浮选后最终精矿品位通常为90%左右,有时可达94%~95% 。使用此法提纯石墨只能使石墨的品位得到有限的提高,是因为部分硅酸盐矿物和钾、钠、钙、镁、铝等化合物里极细粒状浸染在石墨鳞片中,即使细磨也不能完全单体解离,所以采用选矿方法难以彻底除去这部分杂质。        


       2、 酸碱法:是当今我国高纯石墨厂家中应用最广泛的方法,其原理是将NaOH与石墨按照一定的比例混合均匀进行锻烧,在500-700℃氯化焙烧法的高温下石墨中的杂质如硅酸盐、硅铝酸盐、石英等成分与氢氧化钠发生化学反应,生成可溶性的硅酸钠或酸溶性的硅铝酸钠,然后用水洗将其除去以达到脱硅的目的;另一部分杂质如金属的氧化物等,经过碱熔后仍保留在石墨中,将脱硅后的产物用酸浸出,使其中的金属氧化物转化为可溶性的金属盐,而石墨中的碳酸盐等杂质以及碱浸过程中形成的酸溶性化合物与酸反应后进入液相,再通过过滤、洗涤实现与石墨的分离,从而达到提纯的目的。但是此种提纯方法的缺点在于需要高温锻烧,设备腐蚀严重,石墨流失量大以及废水污染严重,且难以生产碳含量99.9%及以上的高纯石墨。        


       3、 氢氟酸提纯法:是利用氢氟酸能与石墨中几乎所有的杂质反应生成溶于水的化合物及挥发物,然后用水冲洗除去杂质化合物,从而达到提纯的目的。使用氢氟酸法提纯石墨,除杂效率高、能耗低,提纯所得的石墨品位高、对石墨的性能影响小。但由于氢氟酸有剧毒和强腐蚀性,生产过程中必须有严格的安全防护措施,对于设备要求严格导致成本升高;另外氢氟酸法产生的废水毒性和腐蚀性都很强,需要严格处理后才能排放,环保环节的投入又使氢氟酸法的成本大大增加,如污水处理稍不到位,会对环境造成巨大污染。      


       4、氯化焙烧法是将石墨矿石在一定高温和特定的气氛下焙烧,再通入氯气进行化学反应,使石墨中的杂质进行氧化反应,生成熔沸点较低的气相或凝聚物的氯化物及络合物逸出,从而达到提纯的目的。由于氯气的毒性、严重腐蚀性和污染环境等因素,在一定程度上限制了氯化焙烧工艺的推广应用。


       5、高温法提纯石墨,是因为石墨是自然界中熔点、沸点最高的物质之一,熔点为3850 士50℃,沸点为4500℃,远高于所含杂质的熔沸点,它的这一特性正是高温法提纯石墨的理论基础。将石墨粉直接装入石墨士甘锅,在通入惰性保护气体和少量氟利昂气体的纯化炉中加热到2300~3000℃,保持一段时间,石墨中的杂质因气化而溢出,从而实现石墨的提纯。虽然高温法能够生产99.99%以上的超高纯石墨,但因锻烧温度极高,须专门设计建造高温炉,设备昂贵、投资巨大,对电力口热技术要求严格,需隔绝空气,否则石墨在热空气中升温到450℃时就开始被氧化,温度越高,石墨的损失就越大。这种设备的热效率不高,电耗极大,电费高昂也使这种方法的应用范围极为有限,只有对石墨质量要求非常高的特殊行业(如国防、航天等)才采用高温法小批量生产高纯石墨。


      (二) 能耗石墨提纯技术 国内最新研制

???  据恒志信网消息:针对石墨提纯现有技术存在的问题。武汉工程大学研制成功一种对天然石墨进行高纯度提纯的方法及装置。该方法能耗低,所得到的石墨的纯度高,其装置简单。


       与现有技术相比,新工艺的有益效果是:

       1、工艺新颖、装置简单、能耗低、升温迅速,是采用等离子体炬加热技术,利用热等离子体局部超过4000℃的高温,使石墨原料中的杂质在短时间内充分气化,实现提纯石墨目的,可以实现石墨的连续提纯。


       2、原理与现行高温提纯法一致,但由于是将石墨粉直接送入具有极高温度的等离子体焰流中直接加热,因此热利用率极高。而采用现有高温炉提纯,热能除了加热物料外更多的是在加热炉体,并被散发到环境中。

   

       3、采用新技术工艺,石墨的纯度高(碳质量含量≥98.7%)。初始碳质量含量90% 、粒度100目的石墨,经过一次提纯后碳质量含量98.7% ;经过第二次提纯碳质量含量99.5% 经过第三次提纯碳质量含量99.9%;如再经过几次循环石墨提纯到碳质量含量99.99%。


      资料中详细描述石墨提纯的方法及其装置,其能耗远低于现行高温提纯法。石墨的纯度高,装置简单。


       三)天然隐晶质石墨(矿)剥离提纯方法

       天然隐晶质石墨是我国的优势矿产资源之一,主要用于铸造、石墨电极、电池碳棒、耐火材料、铅笔和增碳剂等方面。隐晶质石墨晶体极小,石墨颗粒嵌于粘土中,很难分离。由于隐晶质石墨原矿品位高(一般含碳60%-80%),部分可达95%,平均粒径。.01-0.1μm,用肉眼很难辨别,故称隐晶质石墨,俗称土状石墨。与鳞片石墨相比,土状石墨碳含量高,灰分多,晶粒小,提纯技术难度大,使其应用范围受到极大限制。在我国,通常都是将开采出来的石墨矿石经过简单子选后,直接粉碎成产品出售。因此天然隐晶质石墨资源得不到充分的利用,甚至盲目出口,造成资源的浪费。鉴于天然隐晶质石墨的技术含量和附加值极低,而我国市场需要的高纯超细石墨则多数依赖进口,开展天然隐晶质石墨的提纯新方法尤为紧迫。


      据恒志信网消息:湖南大学最新研制成功天然隐晶质石墨的提纯新方法,解决了现有技术中天然石墨矿,特别是隐晶质石墨提纯技术难度大、成本高、污染大、资源浪费严重的问题,适用于不同品味、不同矿质的天然石墨的提纯,且成本低,环境污染小,低能耗,简单易行,具有广泛的应用前景。


       天然隐晶质石墨的提纯新方法具有如下优点:

       1、新技术所采用的插层剂原料价格低,可循环使用或回收利用。


       2、新技术对石墨结构无明显破坏,也不会产生明显缺陷,对大尺寸鳞片石墨具有保护作用。


       3、新技术所生产的产品多元化(高碳石墨、高纯石墨、石墨烯和石墨烯纳米片) ,可根据市场需求调整产品结构。


       4、新技术可在现有石墨浮边生产线上增添一定工艺设备进行实施,工艺简单,设备要求低,条件温和,成本低。


       5、新技术不使用酸和碱,污染物产生少,对环境友好。


       6、新技术适用于不同的固定碳含量的天然石墨矿,也可用于与辉钼矿的剥离提纯。


       技术指标:原料:高碳隐晶质石墨粉(固定碳含量为43.2% 200目)

       成品:高纯石墨(碳含量99.95% ),石墨回收率72% 。


?    【资料描述】

? ???资料中详细描述了天然隐晶质石墨的提纯新方法、矿浆液调制方法、超声剥离的矿浆液、浮选、提纯等等步骤、以及生产实施例等等。





           纯度≥99.999% 天然石墨高温提纯新技

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?? 【石墨高温提纯技术背景

      石墨作为工业原料,尤其在一些特殊行业以及原子能工业、汽车工业、航天技术、生物技术等高新技术工业,不但对石墨的碳含量要求极高,同时也要求在石墨的成分中不能含有过多的微量元素,必须是99.9%以上的高纯度石墨,然而现在一般的天然石墨含碳量均无法满足这些行业对高纯度石墨的要求,目前对天然石墨采取的提纯法仍是利用石墨的耐高温的性能,从而使用高温电热法提高石墨纯度,由于此工艺复杂,需要建设大型电炉,电力资源浪费严重,同时需要不断通入惰性气体,造成成本高昂。尤其重要一点,是当石墨纯度达到99.93%时,己达到极限,无法使石墨的固定碳含量继续提高。目前对于氯气提纯尚未形成工业化生产。


      现有技术存在工艺复杂、对原料的颗粒选择过大等缺点。国内外有采用高温提纯天然鳞片石墨,即将天然石墨装入己石墨化过的石墨士甘塌内进行石墨化提纯,利用石墨士甘锅具有良好的导电、导热以及耐高温特性,石墨灰粉2700度以上高温气化逸出,该方法能将纯度提高至99.99% 以上,但高温石墨纯化存在纯化时间长、工艺流程复杂、要求较高的温度同时严重浪费电力资源,然而化学提纯石墨的方法由于工艺落后,对于小颗粒的石墨不能较好的回收,对环境造成污染,并且纯度亦不能满足市场对产品的需求。

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?    【高纯度天然石墨的提纯新方法 研制成功】

??? 据恒志信网消息:针对上述现有技术存在的问题中。国内新研制成功一种纯度高、工艺简单、节省电力资源、利于石墨回收的高纯度天然石墨的提纯方法。是采用高温提纯石墨的方法,经过高温反应、化学提纯、洗涤、脱水后获得高纯度的石墨,利用氧化剂、络合剂与天然石墨进行反应,去除原料中杂质,得到微量元素含量低,性能稳定的石墨。新工艺对含碳量>60%的石墨原料进行纯化,得到纯度大于99.9991%,灰粉<1PPM,微量元素<0.5PPM的石墨,具有工艺简单,易于操作,生产效率高,耗电量低,不需要大型的加工设备,节约生产成本。


?    【新技术优点

      在石墨提纯工艺中均采用化学提纯或氧化提纯工艺,对于6000目以上的天然石墨则提纯的纯度很难达到99.9以上。


       1、新提纯工艺利用氧化剂和络合剂与天然石墨原料进行化学反应,去除原料中Si02 A1203 MgO CaO P205、CuO 等杂质,从而生产出微量元素含量低,性能稳定的产品。而现有国内石墨提纯工艺中均采用化学提纯或氧化提纯工艺,对于6000目以上的天然石墨则提纯的纯度很难达到99.9以上。


      2、目前国内大多在提纯过程中采用自来水用于石墨的提纯工艺中,由于一般的水质中均含有Ca2+Mg2+、CL-、Si2+等离子物质,不利于去除石墨中本身所含有的Si02 A1203 MgO CaO P205 、CuO等杂质,新技术方案的工艺中采用经过离子交换树脂处理过的不含Ca2+Mg2+、CL-、Si2+等杂质离子的纯水,更好的去除石墨中所含有的Ca2+Mg2+、CL-、Si2+ 等杂质离子,同时可以使石墨中的pH 值达到6.4-6.9 。从而得到纯度高达99.999% 以上,灰粉<1PPM,微量元素<0.5PPM的石墨。
 

      3、新技术方案工艺中将反应釜内的温度加热至85-90℃,可以是石墨与所加入的氢氟酸、盐酸、硝酸和乙二胺四乙酸与石墨中的所含的Ca2+Mg2+、CL-、Si2+等杂质离子能够进行充分的化学反应,通过洗涤、脱水后,去除石墨中含有的Si02 A1203 MgO CaO P205、CuO等杂质,新技术方案中所选用的温度范围,并按照所述的温度范围进行提纯,能够使提纯达到最佳效果。络合剂具有分散、悬浮作用和很强的络合能力,在较小用量甚至极小用量就能达到需要的络合程度,络合剂还能有Ca2+、Mg2+等金属离子发生络合,形成金属络合物,从而达到去除金属离子的目的。


      4、新技术方案工艺中加入的络合剂能是络合剂与石墨中的Ca2+Mg2+等离子发生络合,形成金属络合物,通过洗涤、脱水去除石墨中含有的Si02 A1203 MgO CaO P205、CuO等杂质,技术方案选用合适的络合剂,并按照所述的比例加入进行提纯够进一步提高纯化的效果.


      5、新技术工艺可对粒度为100-10000目,含碳量>60% 的石墨原料进行纯化,得到纯度为99.999% 的石墨成品,具有工艺简单,易于操作,反应时间短,生产效率高,耗电量低,在提纯过程中不需要大型的加工设备,节约生产成本。所得产品可应用于电子工业、国防尖端工业、化学分析工业、核工业、航天工业等高科技领域。


       【高纯度天然石墨的提纯方法】部分摘要


??? 提纯步骤为:

????步骤一、取含碳量>60% 的石墨400公斤,放入反应釜Ⅰ内,按石墨的重量百分比依次加入30公斤乙二胺四乙酸、50公斤氢氟酸(浓度40%)、2公斤硝酸(浓度98%)。盐酸(浓度30%),后加入100L水,开机搅拌,转速200转/分钟,搅拌时间20分钟;
        

????步骤二、升温反应,开启反应釜上温控装置,使反应釜内的温度升至85℃,反应4小时,反应过程中每隔50分钟搅拌一次,每次搅拌时间3分钟,搅拌速度200转/分钟,反应完成后,再静置3小时,静置完成后排出反应釜内尾气,制得混合料浆A;


????步骤三、将混合料浆A 置入冷却塔Ⅱ内,向冷却塔Ⅱ内注入重量为混合料浆A两倍量的纯水,形成混合料浆A-2,边注水边搅拌,搅拌速度200转/分钟,搅拌至冷却塔II内的温度降至35℃止,完成降温后,打开冷却塔II 的放料阀,将混合料浆A-2 置入洗涤器Ⅲ内;


????步骤四、将混合料浆A-2置入洗涤器Ⅲ中后,向洗涤器Ⅲ中注入纯水,边注水边洗涤,洗涤器Ⅲ的洗涤转速500转/分钟,洗涤至混合料浆A-2 的pH值呈6.4止,后将洗涤器III的转速设置为1000转/分钟,进行离心脱水,脱水至混合料浆A-2的含水量为20%止,停止脱水,制得混合料浆B;


????步骤五、混合料浆B 重新放入反应釜Ⅰ内,按石墨重量百分比加入80公斤硫酸(浓度98%)、40公斤氢氟酸(浓度40%),然后加入纯水100L,搅拌20分钟,搅拌速度为200转/分钟;


????步骤六、第二次升温反应,开启反应釜的温控装置,使反应釜内的温度升至85℃,反应2小时,反应过程中每隔1小时进行一次搅拌,每次搅拌时间3分钟,每次搅拌速度为200转/分钟,反应结束后,关闭电源,打开反应釜I 上的尾气排放阀,将反应釜I内的废气排出,制得混合料浆C;


      步骤七、
步骤八、步骤九、步骤十、步骤十一、步骤十二

         ...............略      详细步骤请见本资料专集


       步骤十三、将脱水后的混合料浆H 送至烘干设备上烘干,烘干温度为150-350 ℃,烘干后的含水量<0.1% ,碳含量为99.9991% -99.9995%,制得产品;

      

?    【资料描述

????资料中详细描述了高纯度天然石墨的提纯技术的制备方法、现有技术所存在的问题,性能和优点、实施例等等。

  欲要了解高纯石墨最新生产方法?            请立即购买本专集
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